Zastanawialiście się kiedyś jak powstają drewniane deski do krojenia? Albo w ogóle przedmioty codziennego użytku, które macie w domu? Wspominałam już kilkakrotnie, że otwieram dla was sklep internetowy, w którym będę sprzedawać między innymi ręcznie robione deski oraz misy drewniane. Nie zdradzę wam wszystkich kształtów, ale na zdjęciach poniżej możecie zobaczyć jeden z nich 🙂  W związku z tym, że deski wykonuję sama, znam dokładnie drogę od kawałka drewna do powstania pięknej deski i tym chciałabym się dziś z wami podzielić.

Jak powstaje deska drewniana? Odpowiedź poniżej

Zaczynamy 🙂 Krok pierwszy to przede wszystkim wybór drewna. Dopiero jak szykowałam się do tego etapu odkryłam, że najpopularniejsze na rynku deski dębowe wcale nie są najlepszym materiałem na deskę. Drewno powinno być twarde i posiadać jak najmniejsze „pory”, żeby wchłaniało jak najmniej wody. Idealne są do tego drzewa liściaste np. buk lub drzewa owocowe takie jak czereśnia, wiśnia jabłoń czy grusza. Dąb jest również twardym drewnem zawiera jednak sporo garbników, które niekorzystnie reagują w kontakcie z żelazem. No i mamy jeszcze drzewa egzotyczne, które owszem są bardzo twarde, ale ponoć (nie testowałam) mogą wywoływać różne alergie no i są drogie. Po co więc ryzykować skoro mamy rodzime, piękne drzewo.

Wybieramy deskę odpowiednich rozmiarów

Kiedy już wybierzemy odpowiednie drewno i przetransportujemy je do naszej pracowni zaczyna się cała zabawa 🙂 Ja stworzyłam dla was 7 modeli. Narysowałam je sobie na kartkach, żeby deski były powtarzalne. Oczywiście drewno to materiał naturalny, więc choćbym nie wiem jak się starała nie uda mi się stworzyć dwóch identycznych desek. Będą się różniły kształtem słoi, prawdopodobnie delikatnie kolorem no i odrobinę wymiarami.

Na deskach rysujemy kształt docelowy
Deski będą bardzo podobne ale nie identyczne

Jak widzicie na zdjęciach deska jest długa, a ja będę robiła dużo mniejszy element dlatego muszę ją obciąć, żeby było wygodniej dalej pracować. Czyli dochodzimy do momentu, za którym nie przepadam. Piłą ukośnicą przecinam deskę na pół. Zdjęcia poniżej pokazują jaką mam przy tym minę 🙂 Choćby nie wiem co nie jestem się w stanie uśmiechnąć pracując na tej maszynie. To duże koło zębate cały czas przypomina mi, że w każdej chwili mogę zostać pozbawiona połowy ręki,  a w najlepszej opcji kilku palców. Dlatego na tym etapie jestem niezwykle ostrożna.

Przecinam deskę na pół
Obyło się bez ofiar 🙂

Kolejne etapy są już naprawdę przyjemne. Jeżeli deska nie leży płasko tylko jest wygięta w lekki łuk przepuszczam ją przez strugarkę, żeby wyrównać te nierówności. I właśnie dlatego każda moja deska może mieć odrobinę inną grubość.

Deska na strugarce
Zależy mi żeby deski były równe
Wióry lecą zawsze i wszędzie

Przyszedł czas na najbardziej emocjonujący etap. Czyli wycinanie kształtu, który wcześniej narysowałam. Tutaj jestem maksymalnie skupiona. Maszyna nie reaguje natychmiast, ani nie dokonuje nagle mocnych skrętów. Należy prowadzić ją delikatnie i dokładnie po linii, ponieważ gdy z linii zjadę to wcale nie jest tak łatwo z powrotem na nią wrócić 🙂 A w przedszkolu uczyli: nie wyjeżdżaj za linię 🙂 Chyba nie słuchałam zbyt uważnie.

Wycinam kształt
Chwilkę to trwa…
ale efekt jest widoczny od razu 🙂

Deska już nie jest tylko kawałkiem drewna. Wygląda jak deska, brakuje jej tylko ogłady. Dlatego zaczynam ją szlifować tarczą na której znajduję się nakładka z papierem ściernym, na początek gruboziarnistym. Jak tylko jest pogoda to wykonuję tą czynność na zewnątrz, ponieważ kurzy się przy tym niemiłosiernie. Po tej czynności mam zakaz wstępu do domu. Mąż śmieje się, że najpierw muszę przejść dezynfekcję 🙂 Włącza kompresor i dmucha na mnie powietrzem, które ma dość spore ciśnienie.

Szlifowanie

A propo tych wszystkich urządzeń. Chyba muszę trochę ponarzekać. Nie jestem obdarzona ogromnymi rękoma, a niestety prawie wszystkie urządzenia stolarskie są dostosowane do dużych męskich dłoni. Dlatego, po kilku pierwszych deskach, które zrobiłam, miałam całkiem niezłe zakwasy 🙂

Etap kolejny szlifowania. To stopniowe zmniejszanie grubości papieru ściernego, tak żeby deska w końcowym etapie była gładka. Gdyby ktoś z was potrzebował wskazówek w sprawie papierów ściernych (ponieważ dla mnie wcale nie było to takie oczywiste): grubościerny papier ma wartości np.40, 80 czy 100, a papier do końcowego szlifowania, na gładko to wysokie wartości jak np. 240 czy nawet 400.

Szlifowanie końcowe
Tak, żeby deska była gładka

Teraz pozostaje mi wykonać jeszcze otwór w rączce i mięciutką gąbeczką „dopieszczam” deskę, żeby odpowiadało mi na niej każde załamanie. Gdy jestem zadowolona z efektu końcowego wypalam na rączce logo sklepu czyli 10x. Na tym etapie deska kończy swój pobyt w stolarni. Czyszczę ja szmatką i przenoszę do domu, gdzie nabiera koloru. Dosłownie nabiera koloru, ponieważ po olejowaniu deska nabiera zupełnie innego charakteru. Do olejowania wybrałam specjalny olej do blatów kuchennych. Mam dzięki temu pewność, że nie wejdzie w żadną reakcję z leżącym na desce jedzeniem. Poza tym, nie zostawia na desce tłustego filmu, jak w przypadku oleju lnianego.

Ostatnie szlify miękką gąbeczką

Wypalanie loga
Olejowanie deski

Właściwie to nie był to jeszcze ostatni etap. Na końcu zapakuję ładnie deskę i wyślę ją do kogoś z was 🙂 A poniżej widzicie jeden z siedmiu modeli jakie będę miała w sprzedażyDeska drewniana

pozdrawiam

Justyna

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz

Zapisz